सीबीआई कार्यालय भवन में, एएसटीएम 416/90 विनिर्देशों के अनुरूप प्री-स्ट्रेसिंग टेंडन में सात तारों वाले प्री-स्ट्रेसिंग स्ट्रैंड्स का उपयोग किया गया था। 7 तारों (सुपर प्रकार के स्ट्रैंड) में 15.24 मिमी नाममात्र व्यास और 140 वर्ग मिमी स्टील क्षेत्र था, जिसमें 260.7 केएन की अंतिम तन्य शक्ति और लोच का मापांक 195 केएन/वर्ग मिमी था। एंकरेज विश्राम पर स्ट्रैंड का व्यास 6 मिमी था।

इस्तेमाल की गई शीथिंग प्री-स्ट्रेसिंग प्रणाली के लिए उपयुक्त थी और इतनी मजबूत थी कि बिना किसी क्षति या विरूपण के कंक्रीट के प्लेसमेंट और संघनन को झेल सके। शीथिंग और सभी स्प्लिसेस मोर्टार-टाइट थे जिनमें घर्षण कारक 0.21 और डगमगाने वाला कारक 0.001 रॉड/मीटर था। एंकरेज डिवाइस कंक्रीट पर अधिक दबाव डाले बिना टेंडन की अंतिम तन्य शक्ति से कम बल संचारित करने में सक्षम नहीं था।

स्थानांतरण पर कंक्रीट की ताकत निर्धारित करने के उद्देश्य से नाममात्र आकार 150 मिमी के क्यूब्स डाले गए थे। इन क्यूब्स को उन्हीं परिस्थितियों में संग्रहित किया गया था, जिन परिस्थितियों में वे कंक्रीट का प्रतिनिधित्व करते थे। कंक्रीट द्वारा 25 N/mm2 की ताकत प्राप्त करने के बाद पोस्ट-टेंशनिंग की गई।

सिकुड़न और रक्तस्राव को कम करने के लिए सीमेंट, पानी और योजक से बने प्री-स्ट्रेसिंग नलिकाओं को भरने के लिए ग्राउट का उपयोग किया गया था। प्रत्येक नलिका में ग्राउट इंजेक्ट किया गया। ग्राउट का निरंतर स्थिर प्रवाह तब तक बनाए रखा गया जब तक कि डक्ट सभी छिद्रों से और दूर के छोर से पूरी तरह से भर न जाए जब तक कि सभी फंसे हुए पानी और हवा को बाहर नहीं निकाल दिया गया। इसके बाद डक्ट को पूरी तरह भरने को सुनिश्चित करने के लिए आवश्यकतानुसार वेंट बंद कर दिए गए।

कास्टिंग प्रक्रिया

ढलाई से पहले, ठेकेदार को प्री-स्ट्रेसिंग सिस्टम के लिए डिज़ाइन और दुकान के चित्र प्रस्तुत करने के लिए कहा गया था। डिज़ाइन प्रेसक्रीट पोस्ट-टेंशनिंग सिस्टम (पीपीएस) पर आधारित था। एक सदस्य पैनल में कंक्रीट को एक ऑपरेशन में रखा गया था। फॉर्मवर्क तैयार होने के बाद डिज़ाइन/ड्राइंग के अनुसार नीचे सुदृढीकरण बिछाया गया। कवर को विशिष्टताओं के अनुसार बनाए रखा गया था। स्लैब कास्टिंग के लिए फटने वाली स्टील को कास्टिंग के लिए नलिकाओं को जोड़ने से पहले बिछाया गया था। चित्र के अनुसार गैल्वेनाइज्ड फ्लैट डक्ट बिछाया गया और स्ट्रैंड्स को फ्लैट डक्ट में डाला गया। बार कुर्सियाँ रखी गईं और डिज़ाइन के अनुसार प्रोफ़ाइल को समायोजित किया गया। 25 मीटर से अधिक लंबाई वाले टेंडन के लिए नली के साथ ग्राउट वेंट टेंडन के दोनों सिरों पर और टेंडन के मध्य विस्तार पर तय किया गया था।

कंक्रीटिंग

इस बात का ध्यान रखा गया कि कास्टिंग से पहले और कास्टिंग के दौरान प्री-स्ट्रेसिंग टेंडन विस्थापित या क्षतिग्रस्त न हों। यह भी सुनिश्चित किया गया कि कंक्रीट का निर्वहन पूर्व-तनाव वाले टेंडनों पर निर्देशित न हो। कंपन को पूर्व-तनाव वाले टेंडन के संपर्क में आने से रोका गया। इन क्षेत्रों में उच्च स्थानीय तनाव के कारण एंकरेज क्षेत्रों में कंक्रीट का उचित संघनन सुनिश्चित किया गया और इस बात का ध्यान रखा गया कि सभी ग्राउट होज़ कंक्रीट की सतह से खुले और उभरे हुए रहें।

बल देते

कंक्रीटिंग के बाद, बढ़ई ने अंतिम कार्य के ऊर्ध्वाधर किनारों को हटा दिया। सभी तनावग्रस्त अवकाशों को साफ़ कर दिया गया और सभी पूर्व-तनाव कास्टिंग के लिए पूर्व-तनाव बैरल और वेजेज को ठीक कर दिया गया। जब कंक्रीट दुकान के चित्र के अनुसार स्थानांतरण शक्ति तक पहुंच गया और क्यूब परीक्षणों के परिणामों से इसकी पुष्टि हो गई, तो केबलों पर दबाव डाला गया। सभी केबलों को आवश्यक जैकिंग बल पर खींचा गया और दबाव गेज के माध्यम से निगरानी की गई।

ग्राउटिंग

स्ट्रेसिंग और प्री-स्ट्रेसिंग टेंडन को साफ पानी से धोने के बाद केबल की अतिरिक्त लंबाई काट दी गई। कोलाइडल स्थिरता उत्पन्न होने तक ग्राउट को डिज़ाइन मिश्रण के अनुसार कम से कम दो मिनट तक मिलाया गया था। कंटेनर में पहले पानी डाला गया और फिर धीरे-धीरे सीमेंट डाला गया। जब सीमेंट और पानी अच्छी तरह से मिश्रित हो गए, तो मिश्रण में गैर-सिकुड़ने वाले योजक मिलाए गए। फिर ग्राउट को प्री-स्ट्रेसिंग टेंडन में इंजेक्ट किया गया। ग्राउटिंग डक्ट के एक छोर पर तब तक की जाती थी जब तक कि दूसरे छोर से स्पष्ट ग्राउट बाहर न निकल जाए। फिर दोनों सिरों पर ग्राउट नली को सील कर दिया गया। ग्राउटिंग कार्य तब शुरू किया गया जब एक विशेष मंजिल पर सभी मचान हटा दिए गए जहां ग्राउटिंग कार्य किया जाना था।

कसने के बाद

वर्तमान मामले में बॉन्डेड पोस्ट टेंशनिंग सिस्टम का उपयोग किया गया था। टेंडन को शीथिंग में रखा गया था। कास्टिंग एक सिरे को स्थिर रखकर की जाती थी जिसे डेड एंड कहा जाता है। ढलाई के बाद जब कंक्रीट को वांछित ताकत मिल गई, तो स्ट्रेसिंग की गई। कंक्रीट डालने से पहले टेंडन को प्रोफाइल के अनुसार स्लैब में रखा गया था। तारों को वेज द्वारा लंगरगाह के भीतर बंद कर दिए जाने के बाद, उन्हें हाइड्रोलिक जैक के साथ व्यक्तिगत रूप से तनाव दिया गया था। फिर नलिकाओं को कण्डरा की पूरी लंबाई के साथ नलिका के माध्यम से कंक्रीट से जोड़ने के लिए सीमेंट आधारित ग्राउट से भर दिया गया।

चूंकि स्लैब में केबल/टेंडन उच्च तन्यता ताकत तक खिंचे हुए हैं, इसलिए यह बेहद महत्वपूर्ण है कि स्लैब को ड्रिल न किया जाए, काटा न जाए, छेनी न दी जाए या इस तरह से परेशान न किया जाए कि टेंडन उजागर हो जाएं।